Machine à scier multi-profils

La machine à scier multi-profils est conçue pour les installations de fabrication structurelle à haut-débit nécessitant un traitement continu et multi-de profils géométriques. Construite avec un portique soudé rigide en acier de gros calibre-et des bases structurelles en fonte, cette machine s'adapte aux canaux en acier, aux angles, aux tubes carrés et aux sections extrudées personnalisées sans nécessiter de réoutillage complexe-entre les lots.

Fonctionnant via une architecture de commande CNC intégrée, le système coordonne l'alimentation du matériau, la pression de serrage et les courses de sciage à vitesse variable pour maintenir une répétabilité dimensionnelle stricte. Conçu pour être intégré dans les lignes de coupe-à-longueur et de fabrication existantes, il minimise la manipulation manuelle et réduit les pertes de matériaux dans les environnements industriels-à volume élevé.

Cadre structurel rigide :Le lit principal utilise des plaques d'acier de construction lourdes Q345B à détente de contrainte, recuites à 650 degrés dans un four à fosse pour éliminer les contraintes résiduelles internes et empêcher la déformation géométrique sous une charge continue.

Serrage hydraulique synchronisé :Les pinces hydrauliques doubles-latérales verticales et horizontales sécurisent dynamiquement les géométries de profil variables, évitant ainsi les microfractures-induites par les vibrations-pendant la phase de sortie de la coupe.

Contrôle d'alimentation de précision :Le positionnement des matériaux repose sur des codeurs absolus en boucle fermée- associés à des réducteurs planétaires de précision, permettant une répétabilité de position de +/- 0.1 mm.

Pression de coupe adaptative :Les vannes proportionnelles surveillent la résistance à la coupe en-temps réel, ajustant automatiquement la vitesse d'avance en cas de variations d'épaisseur de paroi ou de points durs dans la matière première.

Gestion des puces intégrée :Une auge de collecte interne à double-vis achemine les copeaux métalliques directement vers un convoyeur de copeaux à courroie à charnière intégré-, éliminant ainsi les temps d'arrêt de nettoyage manuel-pendant les opérations à plusieurs-équipes.

Chargement et alignement des matériaux :Les profils groupés ou individuels sont chargés sur le convoyeur à rouleaux d'entrée motorisé. Les bras d'équarrissage hydrauliques poussent le matériau contre le guide de référence.

Serrage dynamique :L'unité CNC lit la liste de coupe prédéfinie, indexe le matériau via le chariot de préhension servo et engage les pinces hydrauliques verticales/horizontales spécifiques à la géométrie du profil.

Correspondance des paramètres :Le système de contrôle sélectionne la vitesse de lame programmée et l'avance de descente correspondant à la nuance d'acier et à la section transversale-spécifiques.

Cycle de sciage :La tête de scie circulaire/à ruban à pointe en carbure-ou bimétallique descend le long de rails de guidage linéaires de précision à l'aide d'un actionneur à vis à bille-, maintenant une pression uniforme vers le bas.

Ébavurage et décharge :Une fois la coupe terminée, la tête de scie se rétracte en position d'origine, les pinces se relâchent et la pièce coupée avance vers la table de tri tandis que les chutes-des déchets tombent dans le bac d'élimination.

Fabrication de structures en acier :Traitement de poutres structurelles, de canaux et de colonnes pour les charpentes de bâtiments commerciaux et la construction d'installations industrielles.

Bâtiments métalliques pré--conçus (PEB) :Découpe à grande vitesse-de composants d'âme et de bride pour les portiques structurels soudés.

Infrastructure d’énergie solaire :Découpe de profilés structurels en acier au carbone pour murs-épais utilisés dans les tubes de torsion des suiveurs solaires et les charpentes-montées au sol.

Fabrication de véhicules automobiles et commerciaux :Dimensionnement des longerons et des traverses-de châssis à haute résistance avant le soudage robotisé.

Fabrication d'équipement lourd :Dimensionnement de caissons structurels et de canaux spécialisés pour châssis de machines de construction.

Sélection de la lame de scie :Configurable avec des lames circulaires à pointe en carbure-pour une coupe ferreuse à grande vitesse-ou des lames de scie à ruban bi-métal pour le profilage général de l'acier de construction.
Gestion des entrées/sorties :Convoyeurs à rouleaux modulaires disponibles par incréments de 3 m, équipés de butées de mesure pneumatiques escamotables ou de chariots de mesure de longueur motorisés.
Intégration du marquage :Unités de marquage de pièces à jet d'encre CNC ou par point-hydraulique-en option, montées sur la table d'alimentation pour un estampage automatisé des numéros de série ou de lot avant la découpe.
Extraction des poussières et des brouillards :Capots de dépoussiérage sec en option ou enceintes de filtration des-brouillards d'huile conçus pour capturer les particules lors des opérations de coupe à sec-à grande vitesse-.

Plaques à mâchoires à profil personnalisé :Mâchoires conçues pour correspondre aux géométries de profilés exclusifs ou non-en aluminium extrudé ou en acier allié.

Capacités de coupe étendues :Modifications de la longueur du lit et du dégagement de la gorge pour s'adapter aux profils structurels surdimensionnés jusqu'à 1 000 mm de large.

Prise de contact automatisée :Protocoles d'intégration API (Profinet, Ethernet/IP, Modbus TCP) configurés pour relier les données de sortie de la machine aux systèmes de gestion de production ERP ou MES d'usine existants.

Adaptation de tension :Armoires électriques configurées selon les normes industrielles régionales (380V/415V/480V, 50Hz/60Hz, triphasé).

Les opérations de fabrication respectent les normes de gestion de la qualité ISO 9001 tout au long des étapes de fabrication structurelle, d'usinage et d'assemblage final.

Intégrité des soudures :Tous les principaux cadres structurels sont soumis à des tests par ultrasons (UT) et à une inspection par magnétoscopie (MPI) sur les joints de soudure porteurs de charges critiques afin de détecter les défauts souterrains.

Vérification de l'usinage de précision :Les surfaces de montage du portique et les patins de montage des rails linéaires sont fraisés sur des foreuses au sol CNC à grande échelle ; la planéité et le parallélisme sont calibrés au laser-à 0,02 mm près sur une portée de 2 000 mm.

Tests d'acceptation en usine (FAT) :Chaque machine est soumise à un cycle de test obligatoire continu de 72 - heures de fonctionnement à sec et de charge en utilisant des profils de test standard pour vérifier la stabilité de la pression hydraulique, l'équilibre thermique des roulements de broche et la précision dimensionnelle des coupes d'essai avant la mise en caisse.

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