Machine à cintrer les tubes à mandrin CNC

La machine à cintrer les tubes à mandrin CNC utilise une servocommande multi-axes pour produire des cintrages précis et reproductibles dans des tubes et tuyaux métalliques à paroi mince-sans aplatissement, froissement ou distorsion transversale excessive-de la section. Conçue pour les environnements de fabrication à haute production, la machine synchronise les automates programmables (PLC) avec des vis à billes de précision et des systèmes de serrage hydrauliques pour maintenir des rayons d'axe central (CLR) cohérents jusqu'à 1xD.

L'infrastructure de production intégrée-y compris-le fraisage à portique CNC en interne pour le nivellement du lit structurel et les contrôles stricts de l'alignement par interféromètre laser-garantit la rigidité du cadre et la stabilité géométrique à long-terme dans le cadre d'une opération industrielle continue.

Synchronisation des servos multi-- :Des servomoteurs AC indépendants entraînent les axes d'alimentation (Y), de rotation (B) et de pliage (C), éliminant le jeu mécanique et maintenant une synchronisation étroite lors des pliages composés complexes.
Extraction précoce du mandrin programmable :L'unité d'extraction hydraulique du mandrin rétracte le bouchon avant la fin du cycle de pliage, empêchant ainsi les rayures sur le diamètre intérieur-et réduisant la friction sur les tubes-en acier inoxydable ou en titane à paroi mince.
Assemblage de cadre en acier moulé rigide-/soudé :Les tubes en acier de construction à paroi lourde-et les soudures à détente-absorbent des charges de torsion élevées pendant les cycles de flexion à haute-pression, minimisant ainsi le retour élastique du cadre.
Empileurs d'outils multi- :Accepte jusqu'à trois piles d'outils à rayons différents ou à plusieurs-rayons sur une seule tête de machine, permettant la fabrication de composants complexes sans changement d'outil manuel.
Interface graphique de contrôle CNC 3D :Les opérateurs importent des fichiers CAO STEP ou IGES standard directement dans le contrôleur industriel, qui calcule automatiquement la compensation du retour élastique et génère le code d'exécution de la machine.

Chargement du matériel :L'opérateur ou le chargeur automatisé positionne le tube de métal brut sur la pince du chariot.
Positionnement du mandrin :Le mandrin interne avance à l’intérieur du tube jusqu’au point tangent exact du prochain coude pour soutenir la paroi interne.
Configuration du serrage et de la matrice de pression :La matrice de serrage maintient le tube contre la matrice de cintrage, tandis que la matrice de pression applique une force d'assistance longitudinale pour pousser le matériau dans la zone de cintrage, atténuant ainsi l'amincissement de la paroi externe-.
Exécution du pliage :Le bras de pliage tourne selon l'angle programmé (axe C-) tandis que la matrice de pression et le chariot se déplacent en harmonie coordonnée.
Extraction et desserrage du mandrin :Le mandrin se rétracte légèrement avant la fin, la pince et les matrices de pression se relâchent et les index du chariot (axe Y/B) pour le pliage suivant ou déchargent la pièce finie.

Échappement et châssis automobiles :Fabrication de tuyaux d'entrée de convertisseur catalytique complexes, de cages de sécurité et de sous-châssis structurels à partir de tubes en acier aluminisé et en acier inoxydable.
Conduites de fluides aérospatiaux :Cintrage de tubes en alliage d'Inconel, de titane et d'aluminium de haute-pureté à paroi mince-pour le contrôle environnemental et les systèmes hydrauliques des avions.
CVC et réfrigération :Production de coudes en U- et de collecteurs de retour complexes dans des tubes d'échangeurs de chaleur en cuivre et en aluminium sans restriction de débit.
Machinerie lourde et hydraulique :Construire des conduites de distribution de fluide hydraulique-haute pression qui résistent à des pressions de fonctionnement supérieures à 300 bars sans fatigue des articulations.

Composants d'outillage :L'exécution correcte du pliage repose sur un ensemble assorti composé de la matrice de pliage, de la matrice de serrage, de la matrice de pression, de la matrice d'essuyage et du mandrin (bouchon, formé ou mandrin à bille/lien pour les rayons serrés).
Sélection des matériaux :L'outillage est fabriqué à partir d'acier à outils fortement-allié (par exemple, H13, D2) ou de bronze Ampco/bronze d'aluminium pour éviter le grippage lors du formage de tubes en acier inoxydable, en acier au carbone ou non-ferreux.
Options de configuration :
Configuration YBC standard : configuration de base à 3 axes pour les pliages plans.
Full-Auto CNC Multi-Stack : recommandé pour les pièces aérospatiales et automobiles nécessitant plusieurs rayons et un routage spatial complexe en une seule opération de serrage.
Booster Assist : Booster de poussée hydraulique intégré sur le coulisseau de la matrice de pression pour des rayons ultra-serrés (1D) sur les applications à parois minces-.

Têtes de cintrage spécialisées :Bras de pliage à profil étendu ou étroit conçus pour dégager des géométries complexes à plusieurs -courbures où l'outillage traditionnel interfère avec les courbures précédemment formées.
Intégration de l'automatisation :Préparation de l'interface pour les bras robotisés de chargement/déchargement, les chargeurs automatiques de paquets et les stations de découpe laser ou de formage en bout en aval.
Spécifications de tension et de puissance :Configurations électriques conçues pour correspondre aux normes des usines régionales (par exemple, 380 V/50 Hz, 415 V/50 Hz, 480 V/60 Hz triphasé).
Capteurs de détection de couture :Détecteurs de joints de soudure optiques ou mécaniques intégrés à l'axe de rotation de la pince pour orienter le joint du tube vers l'axe neutre lors du pliage.

Usinage structurel :Les bancs de machine principaux et les têtes de pliage sont usinés dans de grands centres d'alésage et de fraisage CNC au sol- dans une seule configuration pour garantir le parallélisme et la perpendiculaire sur toutes les faces de montage.
Contrôle dimensionnel :Les soudures du cadre sont soumises à des tests par ultrasons (UT) et à une inspection par magnétoscopie (MPI) sur les joints porteurs de charges critiques. La vérification après-usinage utilise des trackers laser pour confirmer l'alignement des axes à moins de 0,02 mm.
Tests d'acceptation en usine (FAT) :Chaque machine est soumise à un test continu de cycle sec de 72-heures suivi d'un cintrage d'échantillons de matériaux réels en utilisant la qualité et les dimensions de tube spécifiques du client. Les dimensions mesurées des pièces (rayon, pourcentage d'amincissement des parois et ovalité) sont documentées dans un rapport d'inspection expédié avec l'équipement.
Certification de conformité :Les armoires électriques respectent les normes de construction de panneaux CE et UL, utilisant des composants industriels de Schneider, Siemens et Mitsubishi.

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